Как сделать своими руками фонтан на участке?
В этой статье кратко и понятно описывается создание фонтана на вашем дачном участке своими руками.
Как организовать парковку во дворе на законных основаниях?
Во многих районах Петербурга, как в центре, так и в спальных кварталах, невероятно трудно найти...
Изготовление двери своими руками!
На сегодняшний день существует огромное количество разнообра...
Входные двери
Необходимо позаботиться о входных дверях, они должны быть бе...

Система планово-предупредительного ремонта и эксплуатации технологического оборудования. Нормативы системы планово предупредительного ремонта.

Производственное оборудование представляет собой наиболее важную часть основных фондов предприятий, их технико-производственный потенциал, поэтому вопросы использования, долговечности и работоспособности оборудования должны быть предметом повседневного внимания директоров и главных инженеров предприятий, начальников цехов, мастеров и рабочих.

Видео

Система планово-предупредительного ремонта и эксплуатации технологического оборудования. Нормативы системы планово предупредительного ремонта.

Производственное оборудование представляет собой наиболее важную часть основных фондов предприятий, их технико-производственный потенциал, поэтому вопросы использования, долговечности и работоспособности оборудования должны быть предметом повседневного внимания директоров и главных инженеров предприятий, начальников цехов, мастеров и рабочих.



Экономическая реформа — переход промышленности на новые методы планирования и экономического стимулирования на основе хозяйственного расчета, условия платности фондов, а отсюда необходимость для предприятий наиболее полной фондоотдачи — неизмеримо усиливают значение рациональной эксплуатации оборудования.

Рационально эксплуатируемое оборудование работает без дорогостоящих ремонтов, без аварий и простоев, дезорганизующих производство.
Рациональная эксплуатация оборудования обеспечивает предприятию возможность увеличения выпуска продукции и повышения производительности труда.

В процессе эксплуатации машин происходит потеря их работоспособности главным образом из-за износа и разрушения отдельных деталей или их поверхностных слоев, вследствие чего оборудование теряет точность, уменьшаются его мощность и производительность.
Восстановление этих важнейших показателей эксплуатационных характеристик оборудования осуществляется путем ремонта.
При ремонте машин производится замена или ремонт изношенных деталей, регулировка механизмов.

Сущность системы планово-предупредительного ремонта оборудования заключается в том, что после отработки каждым агрегатом определенного количества часов производятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов этого агрегата (капитальный, средний, малый), чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его конструктивными и ремонтными особенностями, габаритами и условиями эксплуатации.
 

Система ППР предупреждает прогрессирующий износ оборудования, устраняет возможность случайного выхода его из строя, позволяет осуществлять предварительную подготовку ремонтных работ и выполнять их в кратчайшие сроки, создает необходимые предпосылки для наиболее эффективного использования оборудования, увеличения времени его полезной работы, уменьшения интенсивности износа деталей машины, повышения качества ремонтных работ.

Совершенствование работ по ремонту и техническому уходу за оборудованием осуществляется в направлении сокращения потерь производства из-за простоя в ремонте и сокращения затрат на ремонтные работы путем:
установления оптимальных межремонтных циклов и сокращения объема плановых ремонтов за счет систематического повышения культуры эксплуатации, текущего обслуживания оборудования и ухода за ним с целью предотвращения неисправностей, предупреждения наращивания износов;
снижения трудоемкости ремонтных работ и повышения их качества за счет совершенствования технологии ремонта, механизации ручных процессов, сокращения простоев оборудования в ремонте, организации централизованного производства средств механизации и оснащения ими, а также технологической, контрольной оснасткой и транспортными средствами ремонтных служб, обеспечения ремонтных служб запасными деталями и узлами, изготовленными централизованным путем, применения прогрессивных методов восстановления и упрочнения деталей машин;
повышения уровня ремонтопригодности машин, выявления и устранения конструктивных дефектов, понижающих эксплуатационные качества оборудования, применения устройств для ручной и автоматической компенсации износа узлов и элементов механизмов машин;
широкого применения наиболее прогрессивных организационных форм производства ремонтных работ (создания специализированных ремонтных заводов и цехов для централизованного ремонта оборудования и изготовления запасных частей, а также специализированных цехов для восстановления изношенных деталей);
изучения, обобщения, широкого распространения опыта новаторов-ремонтников и развития соревнования.

Единая система ППР должна быть изучена всеми работниками отдела главного механика и энергетика, механиками и энергетиками цехов, мастерами по ремонту, а также другими работниками предприятий. 
А теперь узнаем каковы же нормативы системы планово предупредительного ремонта.
Основными нормативами системы ППР являются ремонтный цикл, межремонтный и межосмотровый периоды, структура ремонтного цикла, нормативы трудоемкости ремонтных работ.
Ремонтным циклом называется период работы оборудования между двумя капремонтами или от ввода его в эксплуатацию до первого капремонта. Ремонтный цикл состоит из межремонтных и межосмотровых периодов. Межремонтным периодом называется период работы оборудования между очередными плановыми ремонтами. Длительность межремонтного периода определяется по формуле:
Дмрп =Рцикл/Рср+Рм+1                                  (26.1)
Рцикл – ремонтный цикл, в часах; Рср — количество средних лонтов; Рм — количество малых ремонтов.
 
Межосмотровым периодом называется промежуток времени работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между плановым ремонтом и осмотром. Дли­тельность межосмотрового периода (Дмоп) определяется по формуле:
Дмоп =Рцикл/Рср+Рм+Ро+1                            (26.2)
                
где Ро — количество осмотров.
Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов зависит в основном от вида обо­рудования, условий эксплуатации и учитывается по коли­честву отработанных часов, дней.
Следует обратить внимание, что последовательность фак­тически выполняемых плановых ремонтов примерно в 65% исследованных случаев соответствуют рекомендуемому си­стемой ППР. Однако принятый в этой системе учет време­ни службы машин и оборудования в календарных днях не позволяет точно установить длительность эксплуатации обо­рудования и величину связанного с ней износа механизмов, так как в процессе производства имеют место значитель­ные целосменные и внутрисменные простои оборудования. Это связано с тем, что на многих предприятиях не ведется почасовой учет работы оборудования, следовательно, при составлении планового графика работы учитывается не фак­тическое отработанное время, а лишь время, соответствую­щее установленному режиму работы в цехе и календарной продолжительности ремонтного периода и цикла.
Практически осматриваются и ремонтируются узлы ра­бочего оборудования, срок службы которых еще не насту­пил. Все это ведет к искусственному сокращению межре­монтного периода. Иначе говоря, оборудование простояло 50% времени в плановом межремонтном периоде, но все виды профилактических и ремонтных операций были вы­полнены в установленный срок и в полном объеме. А надо было при разработке планового ремонтного цикла учиты­вать, например, что фактическое время работы оборудова­ния будет в 1,5—2 раза меньше, следовательно, и межре­монтный период должен быть продолжительнее в 2 раза. Так, отсутствие учета фактического времени работы обору­дования ведет к последующим огромным дополнительным затратам на производство.
Таким образом, межремонтный период при системе ППР не может устанавливаться произвольно, а должен иметь оп­тимальную величину. Правильность выбора периодичности ремонта имеет важное экономическое значение, так как этим определяются затраты на ремонтные работы, длительность простоев оборудования, производственная мощность машин и расходы по их эксплуатации.
Межремонтные сроки работы оборудования должны ус­танавливаться на основе изучения закономерностей их из­носа в условиях нормальной эксплуатации. Задача увели­чения межремонтного периода может решаться путем со­вершенствования конструкции машин, технологии их про­изводства, повышения качества эксплуатации и качества ремонтов.
Структура ремонтного цикла — это перечень располо­женных в определенном порядке ремонтных и профилакти­ческих операций за период между двумя капремонтами. Со­ставляющими элементами структуры ремонтного цикла являются плановые ремонты — капитальный, средний, малый, а также профилактические осмотры. Например, ремонтный цикл легких и средних металлорежущих стан­ков имеет следующее чередование работ:
К—О—М1—О—М2—О—С1—О—М3—О—М4—О—С2—О—М5—О—   —М6—О—К
Таким образом, структура ремонтного цикла этой группы станков включает в себя: 2 средних ремонта, 8 малых ремонтов, 18 осмотров (малый ремонт включает в себя осмотр, средний ремонт включает малый ремонт и осмотр).
Для характеристики норм времени на ремонтные работы используют показатель группы ремонтной сложности, который представляет собой коэффициент, показывающий, во сколько раз трудоемкость капитального ремонта станка больше трудоемкости капитального ремонта станка-эталона.
В машиностроении в течение длительного времени в ка­честве эталона принята ремонтосложность токарно-винторезного станка модели 1К62 с наибольшим диаметром обраба­тываемого изделия — 400 мм (высота центра станка — 200 мм) и расстоянием между центрами — 1000 мм. Для этого танка установлена 11-я категория сложности ремонта. Таким образом, за единицу ремонтной сложности (Ерс) в машиностроении принята 1/11 часть ремонтной сложности токарно-винторезного станка модели 1К62, принятого за эталон. Применение единицы ремонтосложности в качестве эталона позволяет классифицировать все оборудование по трудоемкости ремонта и присваивать каждому агрегату кате­горию сложности. Категория сложности ремонта агрегата и соответствующее этому агрегату число ремонтных единиц совпадают. Каждая группа ремонтосложности больше пре­дыдущей группы на 1 ремонтную единицу. В первую груп­пу включается оборудование, ремонт которого составляет 1 ремонтную единицу. Следовательно, станок модели 1К62 относится к 11 группе сложности, а затраты труда на его ремонт составляют 11 ремонтных единиц (11 Р). Соответ­ственно ремонт станка 8-й группы сложности потребует зат­рат труда, равных 8 ремонтным единицам, а станка 12 груп­пы – 12 ремонтным единицам (12 Р).
Сумма ремонтных единиц оборудования служит основой для определения численности работников отдела главного механика предприятия; численности рабочих, необходимых для выполнения плановых ремонтов и межремонтного об­служивания; количества станков в ремонтно-механическом цехе и т. д.  
Нормативы трудоемкости (часы) устанавливают время  необходимое для выполнения каждой из всех ремонтных работ в отдельности на одну ремонтную единицу. Такие нор­мативы строятся применительно к оборудованию (металло­режущее, термическое, прессовое); к ремонтам (капиталь­ный, средний, малый, осмотр); по операциям (станочные, слесарные). Все эти нормативы включают необходимые зат­раты времени не только на ремонтные операции, но и на подготовку к ним (например, разборка машины), а также на сборку, монтаж, испытания и являются предельными.
Нормативы межремонтного обслуживания устанавлива­ются на одного рабочего в одну смену. Они определены применительно к определенному организационному типу производства и видам оборудования. Так, в механических цехах серийного и единичного типа производства нормы межремонтного обслуживания на одного рабочего в одну смену составляют для смазчиков 1000 единиц, в литейных цехах серийного типа производства –150, единичного типа производства – 500 ремонтных единиц. В массовом и круп­носерийном производствах нормативы межремонтного об­служивания могут быть снижены на 10—15%. Названные нормативы различны и для разных видов оборудования и для однотипного оборудования при разном его использова­нии. Они устанавливаются на основе анализа и обобщения данных передовой практики и специальных исследований.